一、 出圖紙
1 需要看圖的人一目了然,知道尺寸大小,孔多大,螺絲多大,位置在哪里,如果數控不打點需要鉗工劃線打點加工,那么鉗工可以看圖紙就知道孔位在哪里。
2 出圖紙可以效驗3D數據是否準確,盡量避免裝配時候出現問題。
3 檢查圖紙是否齊全,各個尺寸是否標注明確清晰,數量是否準確,材料是否正確。
4 注明加工基準角。
二 、編程流程順序
1、觀察產品形狀,是否有負角,直角。
2、觀察模具、檢具、工裝等產品數據的裝配關系,結構是否合理,如是否有負角、直角、銳邊、刻字、滑塊與鑲塊配合是否干涉,螺絲孔位是否合理(如孔位匹配是否正確,是否缺少孔、螺絲孔等),凸凹模具配合是否干涉(如凹模直角可以不加工,凸模相應部位應該倒R角最小刀具半徑),哪個面重要,那個面不重要,區分清楚哪里重要,哪里不重要,哪里需要倒角,哪里不需要倒角。
3、在正式編程以前,看數據要知道最小R角是多少,最深是多少,最淺是多少,在心里面要有一個大致的選擇刀具順序,以及加工深度、步距的選擇,如果深度過深,數控加工選擇同一把刀具是否應該把深度分開來加工,保證加工效率,產品的表面光潔度要求是什么,選擇合理的刀具,等高與曲面銑根據刀具大小來選擇合理的加工步距,用什么樣的夾頭是合理的,最小R角或者直角加工不到、過深是否需要打電極放電加工,或者加工到什么樣子要做到心里有數,加工以后要告訴鉗工哪里沒加工到位,哪里需要如何清理,這都是編程之前準備工作要知道的。
4、看3D數據,分析加工工藝,確定加工塊需要幾次裝夾,加工以基準角在哪里,如需要二次三次加工,是否需要做胎具,如果需要做胎具原基準是否滿足做胎具的要求,如果不滿足要求就搞更換基準角,制作胎具要考慮最少的成本最高效的裝配方式來制作。
5、正式編程,根據第四點的思路來進行編程,哪里沒考慮到位,哪里考慮多了,會的到一一驗證,已經在自己心里有一個順序了,長此以往有了一套合理的編程方法,那么編程就會變得得心應手,順其自然了,可以有效的減少編程時間,以及節省重復無用功的參數,以及更改參數帶來的時間上的浪費,檢查校準基準是否正確。
6、程序做完以后,就是檢查程序,是否過切,是否有重復加工,是否有漏加工,復制程序,是否有過切現象(換腔加工是否有不抬刀現象),檢查校準基準是否正確。
7、出程序單,需要標清楚這是什么項目模具的什么零件,加工需要幾次CNC數控裝夾,加工數量是多少,刀具長度是多少,刀具夾持器用多大的,對刀基準要求是否正確,根據程序單檢查程序公差是否合理,檢查校準基準是否正確。
8 拿程序給操機,講清楚加工工藝,以及要求,防止加工出錯。
9 跟蹤模具、檢具、工裝裝配,是否達到數據要求,哪里數控加工沒加工到位,哪里需要修改,要及時提醒,防止出現裝配以后需要拆裝出現二次裝配現象。
三 、 加工要求
1、所有非產品接觸面以及成型面,不重要的面都需要倒角,自行根據3D數據分析,直接倒角。
2、螺絲孔,需要用中心鉆打點,0.5mm深度代表M4螺絲孔,1mm深度代表M5,螺絲孔,1.5mm深度代表M6螺絲孔,2mm深度代表M8螺絲孔,2.5mm深度代表M10螺絲孔,3mm深度代表M12螺絲孔。
3、通孔或者螺絲沉臺孔,球刀(如φ6、8、10的球刀打點均可,最好6的,根據加工中刀具選擇),0.5mm深度代表φ4.5mm孔的大小,1mm深度代表φ5.5mm孔的大小,1.5mm深度代表φ6.5mm孔的大小,2mm深度代表φ8.5mm孔的大小,2.5mm深度代表φ10.5mm孔的大小,3mm深度代表φ12mm孔的大小。