摘 要：從實際工作來看，在零件加工過程中，其精度會受到機械加工工藝的影響。為了提高零件加工的精度，便有必要提高機械加工工藝的水平。文章在分析機械加工工藝對零件加工精度的影響的基礎上，進一步對相應的控制策略進行探討，希望以此為零件加工精度的提高提供一些具有價值的參考憑據。
在零件加工過程中，會利用到機械加工工藝。對于機械加工工藝來說，即利用機械的力量對零件進行加工。但是，由于零件對加工的精度要求非常高，所以如果機械加工工藝使用不合理，便會使零件加工的精度受到很大程度的影響。從零件加工精度的提升角度來看，文章對“機械加工工藝對零件加工精度的影響及控制”進行分析與探討意義重大。
機械加工工藝，即：基于機械零件以及工件制造期間，采取有關的加工工藝方法更改毛坯，并進行加工，進一步對毛坯和零件間的吻合度進行加工。從實際工作角度來看，基于機械加工工藝實施期間，對加工的毛坯打磨以及零件加工精度的要求是非常苛刻的。通常情況下，需遵循“由粗到細”的基本加工流程。首先，對于粗加工來說，即打磨毛坯和零件的大體，然后確保加工出來的毛坯和零件大小的精準性。其次，對于精加工來說，需通過精細計算，將精準的毛坯和零件大小值求解出來，并進一步基于加工期間完成相應的精密制造，最后確保毛坯和零件的大小值得精準度。加工工作完成之后，有必要進行相應的檢驗工作，通過檢驗把誤差超出一定范圍的零件淘汰棄用，在得到全部精準的零部件之后再進行包裝工作。從整體角度來看，機械加工工藝流程為整體加工當中非常關鍵的一部分，在確保其嚴謹性的條件下，才能夠保證生產結果的成功率。通常而言，機械加工工藝流程即把毛坯改造成為合格的產品的一道工序，其中零件加工以及機械加工便是最為關鍵的環節。基于加工期間，需考慮環境影響因素，在受到環境因素影響之下，零件的精度將會受到很大程度的影響。此外，由于零件精度控制較為復雜，所以在加工過程中需嚴格按照相關規范標準加以執行，進一步確保零件加工的高精度。
從實際工作來看，機械加工工藝會對零件加工的精度產生一定的影響，總結起來這些影響因素主要包括：
2.1 內在影響因素
內在因素是機械加工工藝對零件加工精度產生影響的一大關鍵因素，主要包括：①機械加工系統當中存在幾何精度誤差；②在機械安裝過程中存在操作不規范的情況。通過認真分析可知，內在影響因素對零件加工精度的影響較大，且此類因素也很難消除。當機械存在幾何精度誤差的情況下，會導致加工之后所生產出來的零件存在一定的誤差。對于機械加工工藝來說，對零件加工設備的要求是非常高的，設備的好壞程度將會對生產零件的精度產生直接性的影響。通常而言，零件的加工機械屬于比較大規模的組合型機械，此類機械可以使零件的精度要求得到有效滿足。基于組合型機械工作過程中，安裝機械是不可或缺的步驟，并且機械的各個組合成分存在很高的融合度，倘若在安裝期間未能安裝好機組，那么會導致零件精度受到影響。此外，基于平常工作期間，磨損的存在，也會導致機械各組成部分出現微小的縫隙，這樣也會對零件的精度造成影響。總之，需重視內在影響，并采取有效排除措施，進而確保零件加工的精準度。
2.2 受力影響因素
對于機械加工工藝系統來說，在運行期間，通常會發生系統受力變形的問題，導致系統發生位置以及形狀方面的變化，進一步使系統的正常、安全運行受到影響。總結起來，受力影響因素體現在兩大方面：一方面，系統存在較強的實際運行能力。當系統在實際運行期間，所使用的刀具以及夾具等構件都需要承受非常強的工作壓力，當受到時間的影響之下，便易產生相對位置的變化，或在受力的作用下發生形變。另一方面，系統的各個部件會受到多方作用力，主要表現為既要承受系統自身帶來的壓力，又要承受加工零件施加的壓力；此外，還包括了部件和部件之間產生的摩擦力。顯然，在受力的影響下，零件的加工精度便會受到一定程度的影響。
2.3 熱變影響因素
在機械加工工藝應用過程中，對零件加工精度的熱變影響因素主要分為三類：①刀具熱變。零件加工切割過程中，需使用到相應的刀具，為了使零件符合標準，有時需要反復切割，這個過程便會有摩擦力形成，進而產生大量的熱量，熱量的存在進一步易使零件發生形變，最終使零件的精度受到影響；②工件熱變形。當零件長度較長的情況下，而機械加工工藝又對此類零件有較高的精度要求，這樣便會使零件的精度受到很大程度的影響；③機床自身及結構熱變形。對于機床自身來說，其和一些構件在運行期間會有產生相互作用，致使機床自身部分或者整體溫度上升。當溫度上升的情況下，機床自身的結構契合度便會受到很大程度的影響[5]。而當在高溫的條件下，機床的一些部分會呈現緊密的狀況，另一部分則會在結構上產生細微的縫隙，進一步致使加工零件的精準度偏離理想狀態。此外，在機床發熱的情況下，會使機床的正常運行受到很大程度的影響，當機床運行的速度在溫度上升而呈現降低狀態時，便會使加工生產零件的精度及質量受到很大程度的影響。
在上述分析過程中，認識到機械加工工藝會對零件加工精度產生多方面的影響。為了提高零件加工精度，有必要采取行之有效的控制策略。具體策略如下：
3.1 對零件制造過程加以嚴格控制
基于機械加工工藝應用期間，要使幾何精度誤差對零件精度造成的影響得到有效控制，便需要優化選取加工機械設備。對于幾何誤差來說，通常出自于出廠時的機械加工設備當中，因此有必要嚴格檢查所需的機械加工設備。基于檢查期間，對設備自身潛在的誤差問題加以掌握，通過優化選取符合生產高精度零件的機械加工設備。針對已經投入生產的機械加工設備，進行排出，積灰情況相對臥式鍋爐較為嚴重。受熱面管束均采用蛇形管形式。由于蛇形管結構彈性較強，受機械振打清灰時易于灰分的脫落，而且不易產生疲勞破壞。
2.3 廢氣溫度及清灰裝置的影響
有研究表明，水泥生料在400℃以下呈松散狀態，附著在受熱面上的灰分比較容易去除，在400～600℃會產生較弱的粘結性，附著力較弱，也可以通過振打清除，但溫度更高時，水泥生料灰會產生較強的粘接性，通過機械振打不能完全清除。純低溫窯尾余熱鍋爐的廢氣溫度一般在400℃以下，少量生產線可能達到400℃以上。因此窯尾余熱鍋爐主要采用機械振打裝置進行清灰，振打清灰的主要優點是清灰頻率高，由于窯尾受熱面積灰速度很快，如果清灰間隔過長，受熱面上的平均積灰厚度較大，換熱效果就會長時間處于較差的狀態，而機械振打的清灰周期短，因此清灰效果好，另外其還有工作可靠，投資較小，消耗動力少，不會對煙氣增加額外的介質的優點，缺點是可能對受壓元件及焊縫產生疲勞破壞，而窯尾余熱鍋爐采用彈性較強的蛇形管束，較好的避免了這種情況。
目前本地區在用的窯尾余熱鍋爐全部采用機械振打清灰，從鍋爐檢修和定期檢驗的情況來看，使用機械振打清灰基本能夠滿足窯尾余熱鍋爐的清灰需要，大部分鍋爐的積灰情況良好，但有少量鍋爐的受熱面管束出現了積灰較嚴重，在受熱面始段和末段管子間搭橋堆積的情況。這類情況可能與管排間距，廢氣流速，含塵量，振打頻率，振打力度等因素有關，具體原因還需進一步分析和研究。
3.1 氣流速度的影響
余熱鍋爐廢氣通過受熱面時的流速對積灰有較大影響，氣流速度大，積灰容易被氣流帶走，而不易堆積在受熱面上，但氣流速度大，對受熱面管子的磨損也會加劇，因此氣流速度應該控制在一個合理的范圍內。
3.2 管子排列方式和節距的影響
廢氣通過錯列布置的管子時，氣流擾動較大，容易帶走受熱面上的積灰，但由于錯列布置的管子相比順列布置的管子節距更小，更容易在管子之間形成積灰搭橋堆積的現象。因此設計管子排列方式和節距時應綜合考慮兩方面因素的影響。目前窯頭鍋爐多采用錯列布置，窯尾鍋爐多采用順列布置。