1.斷絲問題
（1）放電狀態不佳-----降低P值，如果此值降低幅度較大仍斷絲，可考慮降低I值，直至不斷絲。此操作會降低加工效率，如果頻繁斷絲，請參考以下內容，找出真正導致斷絲的原因。
（2）沖液狀態不好，如上下噴嘴不能貼面加工，或者開放式加工時。通常斷絲位置在加工區域-----降低P值，并檢查上下噴嘴帽是否損壞，如損壞請更換。
（3）導電塊磨損嚴重或太臟，通常斷絲位置在導電塊附近---旋轉或更換導電塊，并進行清洗。
（4）導絲部太臟，造成刮絲，通常斷絲位置在導絲部附近---清洗導絲部件。
（5）絲張力太大-----調低參數中的絲張力FW，尤其是錐度切割時。
（6）電極絲的類型、工件材料質量問題-----更換電極絲；降低P、I值，直至不斷絲。
（7）廢絲桶中的絲溢出，造成短路，通常剛剛啟動加工即會斷絲-----將與地面接觸的廢絲放回廢絲桶，排除短路。
（8）修切斷絲，可能是偏移量不合適，造成修切修不動而斷絲----減少偏移量之間的余量。
（9）后部收絲輪處斷絲-----檢查收絲輪壓絲比，標準值為1：1.5 。
（10）導電塊冷卻水不充分，通常斷絲位置在導電塊附近-----檢查冷卻水回路。
（11）去離子水導電率過高，通常斷絲位置在加工區域-----若超過標準值10μs，使去離子水循環至標準值或小于標準值后再加工；如仍不能達到標準值，請更換樹脂。
（12）去離子水水質差，通常斷絲位置在加工區域-----水箱中水出現渾濁或異味，請更換過濾紙芯、水。
（13）絲被拉斷，下臂的下陶瓷導輪處有廢絲嵌入或運轉不靈活-----清理并重新調整安裝陶瓷導輪，必要時檢查導絲嘴磨損狀況并更換。
（14）張力輪抖動過大（運絲不平穩）---用張力計校正絲張力。
2.加工速度問題
（1）未按標準工藝，上下噴嘴距離工件高于0.1㎜ -----盡可能貼面加工。
（2）創建的TEC文件不正確-----正確輸入相關的工藝數據，來獲得正確的TEC文件。
（3）修改了加工參數，尤其是降低了P、I值過多會導致加工速度大幅降低-----需合理修改。
（4）沖液狀態不好，達不到標準沖液壓力-----如確實不能貼面加工，需正確認識加工速度。
（5）工件變形導致加工時放電狀態不穩定，尤其是修切-----控制變形。
（6）如果參數里勾選了ACO（自動優化能量），在某些情況下會降低較多的加工效率-----在切割穩定的情況下，可取消勾選ACO功能。
（7）對于拐角較多的工件，使用高精度參數可獲得較高的精度，主切默認str為55，但會降低效率-----降低拐角策略str值（如設為33）或者取消（設為0），可提高加工速度。
（8）修切速度慢-----可將每刀的相對加工量改小一點，如提高修切一的速度，可將主切的偏移量改小0.01㎜-0.02㎜。
（9）需檢查導電塊冷卻水是否正常，尤其是下導電塊的冷卻水是否有。
（10）主切切割效率較之前下降-----請考慮清洗下導絲芯座。
3.表面線紋問題
（1）電極絲的品質有問題-----建議更換為品牌電極絲。
（2）工件材料的種類問題，或者工件含有雜質-----更換工件材料。
（3）工件內部組織局部內應力釋放會導致工件個別位置有線痕發生。
（4）工作液溫度過高或溫度變化過大-----必須用制冷機控制液溫，并且保證合適的環境溫度。
（5）機床外部環境惡劣，振動較大---改善外部環境。
（6）導電塊磨損嚴重-----旋轉或更換。
（7）上下導電塊冷卻水不足-----清洗相關部件。
（8）導絲部太臟-----清洗。
（9）工作液太臟-----清洗液箱和工作區，并更換工作液。
（10）觀察放電狀態是否穩定，修切時是否發生短路回退現象-----必要時可以通過UHP值增加1~2。
（11）如果條紋較深-----可以將修切參數Smode 更改為10，UHP值增加2 。
（12）如果修切時放電電流及電壓正常，但是速度很低-----可以減小相對偏移量。
（13）沖液狀態不好，達不到標準沖液壓力及噴流形狀-----檢查上、下噴嘴是否損壞。
（14）絲張力不穩-----必要時校準絲速及張力。
4.工件表面修不光
（1）相對偏移量過小-----適當增加相對偏移量。
（2）工件變形導致修切時切割速度不均勻-----控制變形。
（3）電極絲的質量差-----建議更換為品牌電極絲。
（4）導絲部太臟-----清洗。
（5）導電塊磨損嚴重-----旋轉或更換。
（6）工藝參數選擇錯誤-----選擇正確的TEC。
（7）沖液狀態不好，達不到標準沖液壓力及噴流形狀---檢查上下噴嘴是否損壞。
（8）運絲不平穩---檢查并調整。
5.切割形狀誤差大
（1）在切割拐角時電極絲的滯后，會造成角部塌陷-----對于拐角要求精度高的工件，應選用有拐角策略的TEC參數。
（2）大件加工為防止變形，可以從加工工藝改善-----
1）凹模：做兩次主切，先將主切的偏移量加大單邊0.1—0.2㎜進行第一次主切，讓其應力釋放，再用標準偏移量進行第二次主切。
2 ）凸模：應留兩處或以上的暫留量，編程時以開形狀的方式加工。
3) 合適的起割位置和支撐位置；盡量穿孔作為穿絲孔。
（3）絲找正不好---重新進行絲找正。
（4）機床外部環境惡劣，振動較大---改善外部環境。
（5）電極絲的類型、工件材料質量太差---選用合適的電極絲和工件。
（6）加工工件裝夾位置與上下噴嘴距離過大---調整裝夾方法。
（7）絲速或絲張力不正常---調整或校準。
（8）沖液條件發生明顯變化，造成絲振動較大，可能存在的原因是上、下噴嘴損壞---如損壞請更換；
（9）機床的軸及上下臂是否發生碰撞，造成機床機械精度發生改變。
6.工件中凹或中凸
（1）優化參數-----中凹時可將主切及修切的工藝參數Ssoll值減小，增加絲速、張力，提高最后一刀恒速切割速度，增加修1和主切之間的相對偏移量。
（2）中凸時的處理方法與中凹對應相反。
7.直身工件錐度誤差
（1）電極絲的質量差-----建議更換為品牌電極絲。
（2）優化參數-----提高走絲速度，稍微加大絲張力。
（3）ISO程序中增加適當錐度補償 -----編程時使用錐補功能。
（4）調節上下低壓水流量-----正確調節修切時的低壓沖液流量。
8.進刀線的痕跡
加工凹模的時候，經常會發生進刀處出現凹痕的現像，對于一些精密模具，其精度和表面要求非常高，工件表面的凹痕直接影響產品的表面質量。
（1）可以采用弧進弧出的方式進刀退刀來改善。編程的時候，輸入圓弧切入半徑和退出半徑，0.4—0.5即可。
（2）在自動生成的程序中，引入切割和退出切割的偏移量的代碼為H000，默認值為0，因此進刀和退刀在同一點，形成二次放電，產生幾微米的凹痕。采用斜進斜退的方式，讓進刀和退刀點錯開，可以避免這一現象，只需給程序中的H000賦值，一般0.03-0.06即可。
9.電極絲找邊時頻繁斷絲
在使用0.15㎜或0.1㎜電極絲找邊時頻繁斷絲時請檢查：
機床配置中的絲張力不正確-----系統默認設置找邊的張力是12，如果更換為0.15㎜、0.1㎜電極絲時，必須降低此張力值，否則在絲找正的過程中就會發生斷絲。
0.1㎜電極絲FW調為3 ；0.15㎜電極絲FW調為7 。
10.圓弧與圓弧連接錯誤”報警
由于一些模具圖檔為UG，Master CAM等三維軟件轉為2D圖，轉出來的2D圖中一些拐角，圓弧和實際尺寸有誤差，以及編程軟件串接精度的問題，編完程序后模擬加工的時候有時會報警圓弧與圓弧連接錯誤。
（1）將報警程序行中的圓弧I或J值增大或減小0.001 。
（2）使用Fikus編程軟件時，可以修改其后處理配置文件，由原來的三位小數改為4位小數。具體步驟為：
1）找到Fikus安裝文件Metalcam文件夾，雙擊，找到Fikusvisualcam文件夾，
2）找出post文件夾， 雙擊，找出cfg文件夾，
3）找出后處理文件edmAGIE-CA-G61.cfg，
4）將第5項中的3改為4