數控車削螺紋與普通車床車螺紋有著很大的區別，普通車床是通過齒輪機械傳遞與絲杠聯動后車削，即主軸每轉一轉，刀架移動一個螺紋的導程，在整個螺紋加工過程中這條傳動鏈不能斷開，否則會亂扣。而數控車削是通過主軸上安裝的編碼器發出脈沖信號進入數控系統，有數控系統進行運算控制，發出指令控制伺服電機通過滾珠絲杠控制刀具進行移動，實現螺紋的車削，為了讓螺紋車削在多走刀時不亂扣，通過檢測脈沖信號來控制螺紋的起始加工位置，當程序加工開始時，主軸旋轉，刀具等待主軸編碼器發出連續脈沖的同步信號（即零位信號）后，同時進行機床的車削運動，那么在車削第二刀螺紋時，刀具回到上次車削的起始點位置，還是等待接收到同步信號（即零位信號）后再次車削，這樣車削螺紋始終在同一螺旋線上，所以不會產生亂扣現象。
在車床上加工螺紋是最常用的螺紋的加工方法。車削外螺紋時，由于受車刀擠壓會使工件上的螺紋大經尺寸膨脹，所以在車削外圓時，一般應車削外圓的尺寸比基本的尺寸小20絲至40絲，然后在加工完成時，螺紋得牙頂值為0.125P的寬（P為螺距）。當然，在車削三角形內螺紋時，內孔的直徑反會受壓縮小，所以在車削內螺紋前孔的直徑要比內螺紋的小徑略大些，通常采用下上式中，D底徑為車削螺紋的底徑，D頂徑為車削螺紋的頂徑，D孔徑為車螺紋前的孔內直徑，d為車削螺紋的公稱直徑，P為車削螺紋的螺距。以下是數控螺紋車削裝刀對刀中存在的問題及解決方法：
一、首次車削裝夾刀具
在首次裝夾螺紋刀時會產生螺紋刀刀尖與工件回轉中心不等高現象，一般常見于焊接刀，由于制造粗糙，刀桿尺寸不精確，中心高需加墊片進行調整，中心高低影響刀具車削后的實際幾何角度。裝刀時刀尖角裝偏，易產生螺紋牙型角誤差，產生齒形歪斜。螺紋刀伸出過長，加工時會產生震刀，影響螺紋表面粗糙度。裝夾外螺紋車刀時，刀尖位置一般應對準工件中心。
1、工件裝夾不牢
工件本身的剛性差，使車刀低于工件的中心高度（即工件被抬高了），造成切削深度增大，出現扎刀現象，此時可使用尾座頂尖，增加工件剛性，工件裝夾牢固，可輔助使用跟刀架減小工件跳動，以保證同軸度。
2、車刀磨損
刀具磨損變鈍。應及時對車刀修磨，保持車刀鋒利。
解決方法是：螺紋刀刀尖必須與工件回轉中心保持等高，刀具刃磨后用對刀樣板靠在工件軸線上進行對刀，保持刀尖角安裝正確。如使用數控機夾刀具，由于刀桿制造精度高，一般只要把刀桿靠緊刀架的側邊即可。
二、粗精車刀對刀
在加工高精度螺紋及梯形螺紋過程中，需用兩把螺紋刀粗精車分開，兩把刀對刀產生偏移大（特別是Z向）會使螺紋中徑變大產生報廢。
解決方法是：粗精加工螺紋刀對刀采用設定某一點為基準點，采用通常方法對刀即可，在實際的對刀過程中采用試切法只要稍加調整一下刀補。
三、修復工件對刀
修復工件對刀由于二次裝夾工件，修復的螺旋線與編碼器一轉信號發生了變化，再次修復加工時會產生亂扣。
解決方法是：當在螺紋加工過程中，如果出現刀具磨損或者撞刀（即刀尖破碎），需重新刃磨刀具后對刀；工件未取下修復，只需把螺紋刀安裝的位置與拆下前位置重合在一起，這等同于同一把車刀加工。
四、螺紋中徑不正確
車刀角度不正確，進刀量不正確，而沒及時發現。
解決方法是：修磨車刀刃口角度，要鋒利；重新計算進刀量；修改刀具磨損；及時測量做出調整。
五、螺紋表面粗糙
螺紋車刀刃口不光潔，有崩口；主軸轉速過低；切削液潤滑不充分以及切削過程產生振動。
解決方法是：正確修磨刀具，使車刀刀刃鋒利、光潔；選擇適當切削參數；增大切削液的潤滑；采用尾座裝夾頂針（即“一夾一頂”），來防止切削力過大時產生的跳動。
通常在金屬切削過程中，選擇合理的切削液或切削油，可以更好的改善刀具與工件間的摩擦狀況，來降低切削力和切削溫度，以減輕刀具的磨損、降低溫度，實現工件熱變形的減小，從而提高刀具的耐用度、耐磨度，提高加工效率以及加工質量。切削液不僅能起冷卻作用，而且還有潤滑、清洗、防銹等作用。另外，選用合里角度的刀具，可以很好的提高刀具的耐用度，散熱性能，從而提高螺紋的加工精度以及效率。通過恰當的車削程序，同樣能夠提高螺紋加工精度。通過實際加工生產，以上措施要根據實際問題靈活運用，在數控車床上編制合格的加工程序也很重要。在實際加工中，要結合理論知識總結經驗、善于分析，提高操作者的工藝分析能力和技術水平，在提高效率的同時加工出合格的螺紋零件。
車削螺紋過程中裝刀和對刀至關重要，本文介紹的裝刀和對刀方法控制精度高，為他人提供參考，在加工過程中要正確靈活運用，以達到最大的經濟效果。
總而言之，在車削螺紋時出現問題，主要是刀具、操作者的原因，也有一部分設備的原因。在解決出現的問題時要具體問題具體分析，通過各種檢測和診斷手段，找出具體的原因，采取合理的解決方案。以上所示就是淺談機床車削螺紋時常見故障及解決方法。希望對大家有所幫助。