18世紀(jì)末之前，人類已經(jīng)有使用螺紋的可查歷史，但是沒有很規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)的詳細(xì)記錄以及推廣使用，隨著工業(yè)的發(fā)展，到18世紀(jì)末，英國機(jī)器制造業(yè)發(fā)展起來，在英國發(fā)明了絲杠車床、絲錐、板牙和泰勒螺紋量規(guī)等。
加工或修正外螺紋的螺紋加工工具。板牙相當(dāng)于一個具有很高硬度的螺母，螺孔周圍制有幾個排屑孔，一般在螺孔的兩端磨有切削錐。板牙按外形和用途分為圓板牙、方板牙、六角板牙和管形板牙（見圖）。其中以圓板牙應(yīng)用最廣，規(guī)格范圍為M0.25～M68毫米。當(dāng)加工出的螺紋中徑超出公差時，可將板牙上的調(diào)節(jié)槽切開，以便調(diào)節(jié)螺紋的中徑。板牙可裝在板牙扳手中用手工加工螺紋，也可裝在板牙架中在機(jī)床上使用。板牙加工出的螺紋精度較低，但由于結(jié)構(gòu)簡單、使用方便，在單件、小批生產(chǎn)和修配中板牙仍得到廣泛應(yīng)用。
板牙按外形和用途分為圓板牙、方板牙(四方板牙)、六方板牙(六角板牙)、管形板牙和管子板牙.其中以圓板牙應(yīng)用最廣,規(guī)格范圍為M0.25～M68mm.圓板牙、六方板牙國家均有國標(biāo),但五金市場上一般只能買到圓板牙,很難買到六方板牙,更別說四方板牙了.由于四方板牙(圖1)沒有國標(biāo),生產(chǎn)廠家更少,且外觀也不盡相同.但是,四方板牙在維修和安裝機(jī)器設(shè)備中,卻非常有用.例如,安裝機(jī)床時,地腳螺栓的螺紋往往容易損壞,一般單位只有圓板牙,圓板牙必須要板牙架才能套絲,而板牙架非常大,又占空間,機(jī)床地腳處無法套絲.此時,只要把圓板牙在砂輪上改磨成四方板牙即可,然后用活動扳手就可套絲了.單位曾大修近50臺機(jī)床,由于安裝不當(dāng),大量地腳螺栓損壞,就是用此方法套的絲。
用圓片板牙加工螺紋時，呈半切削半擠壓狀態(tài)。板牙的內(nèi)徑和中徑為切削部分，尤其是板牙內(nèi)徑要承受較大的切削力，因此必須具有一定的強(qiáng)度和切削能力?？紤]到板牙切削出的螺釘與螺孔配合時應(yīng)有一定的間隙，并考慮到磨損量，故設(shè)計(jì)板牙時，應(yīng)使內(nèi)徑和中徑小于螺紋內(nèi)徑、中徑的標(biāo)稱尺寸。jmM0.8的螺紋內(nèi)徑D內(nèi)=0.584毫米，板牙的內(nèi)徑D板內(nèi)= 0.55毫米，M0.8的螺紋中徑D中=0.67毫米，板牙的中徑應(yīng)為D板中m．x= 0.67毫米，一般確定在0.66—0.67毫米．在實(shí)際生產(chǎn)中，板牙由于中徑磨損造成報(bào)廢的情況很少，所以在設(shè)計(jì)時對中徑的磨損量可考慮得小些。但如果中徑過小，則螺紋的推壓力就會增大，所以板牙的中徑不宜設(shè)計(jì)過小。螺紋的外徑是通過切削時金屬在板牙的擠壓作用下塑性變形而得到。為了不使金屬發(fā)生阻塞致使工件折斷，板牙的外徑不應(yīng)參加工作，它與被切削之間要留有間隙。如切削M0.8螺紋，板牙外徑最小為0.8毫米，一般外徑要加大0- 02^0.03毫米．
先在螺栓坯料的端部加工出 45 度的倒角，以防止在板牙的導(dǎo)向刃上產(chǎn)生突然加載現(xiàn)象。同時要確保圓板牙或六角板牙垂直地切入螺栓坯料。
盡可能減小螺栓坯料的直徑，即確保與螺栓大徑有關(guān)的公差靠近下限，這樣可把攻絲時產(chǎn)生的切削力降至最低。
使用帶刃傾角部分的板牙，這樣可確保把切屑導(dǎo)出切削加工區(qū)域。
采用正確的冷卻液，并把足量的冷卻液對準(zhǔn)切削加工區(qū)域。
在調(diào)節(jié)開口板牙時，不得把板牙張開，張開的板牙在攻絲時會對工件產(chǎn)生刮擦而不是切削。均勻地轉(zhuǎn)動調(diào)節(jié)螺釘，可把開口板牙閉合大約 0.15 mm。若壓力只作用在板牙的一邊，可能會使板牙損壞。
對于公稱直徑比較小的外螺紋，我們可以在車床上用板牙來進(jìn)行套削，這種加工方法操作簡便快捷，生產(chǎn)效率高?，F(xiàn)以在C6132A型車床上，套削M14普通三角形螺紋為例來闡述板牙套的制作與使用。
1、在車床上加工如下圖工件。
2、在φ38外圓中間上用臺鉆鉆φ6.75的小孔，然后用絲錐攻M8的內(nèi)螺紋。
3、把工件夾在插床上，在φ60內(nèi)孔里面與M8內(nèi)螺紋相對面插出一個8mm寬、3.5mm深、30mm長的鍵槽。
4、在銑床上加工一個B8×7×30的鍵。
1、將M14普通三角形螺紋板牙放入φ38的內(nèi)孔中，并且使板牙圓周上的小錐坑與M8的內(nèi)螺紋對準(zhǔn)。
2、在M8的內(nèi)螺紋中安裝一個M8的螺桿(螺桿的前端最好帶有一小段圓錐)，并擰緊，預(yù)防在加工螺紋時，板牙與工件一起轉(zhuǎn)動。
3、將B8×7×30的鍵放入φ60內(nèi)孔鍵槽中。
4、利用板牙套上φ60的內(nèi)孔及內(nèi)孔中的鍵對準(zhǔn)尾座上的鍵槽，把板牙套套在尾座套筒上。
低速啟動車床，推移尾座，使板牙切入工件，切出一至二個螺紋后，就可以放手，板牙帶動尾座自動套出螺紋。當(dāng)加工到所需要的長度后，只要將主軸反轉(zhuǎn)，板牙推動尾座向后自動退出，即完成加工。
使用這種板牙夾具，套螺紋更加方便快捷，且不會產(chǎn)生打滑的現(xiàn)象，對于直徑較大的螺紋只要先車削幾個行程后，也可以使用。但對很長的外螺紋受尾座套筒長度影響就不能加工。
對于不同公稱直徑板牙和不同型號的機(jī)床， 我們也只要將φ38的內(nèi)孔改為其它板牙外徑尺寸，根據(jù)不同型號機(jī)床尾座套筒外徑的大小來改變φ60尺寸。制作出的板牙套同樣可以在其他不同型號機(jī)床上套削其他公稱直徑的外螺紋。
又名電動套絲機(jī),電動切管套絲機(jī),絞絲機(jī),管螺紋套絲機(jī),鋼筋套絲機(jī)。套絲機(jī)是把1980年前的手動管螺紋絞板電動化.它使管道安裝時的管螺紋加工變得輕松 ,快捷.降低的管道安裝工人的勞動強(qiáng)度.套絲機(jī)由:機(jī)體,電動機(jī),減速箱，管子卡盤, 板牙頭,割刀架,進(jìn)刀裝置,冷卻系統(tǒng)組成. 為了節(jié)省制造成本,近年來,市場上出現(xiàn)了重型和輕型兩種套絲機(jī)，重型套絲機(jī)為全鋁合金機(jī)體.型號代號一般為100或100A.價格較貴.滑架跨度大,穩(wěn)定性好,經(jīng)久耐用.一般盡重為175公斤.適合固定的場地,進(jìn)行大批量加工管螺紋! 輕型套絲機(jī)一般機(jī)體下部為2mm厚的鐵板制作,上部為鋁合金..型號代號一般為100C或100III或R4-II.價格較低,滑架跨度小,穩(wěn)定不太好,但重量輕,一般盡重為130公斤左右,搬運(yùn)較方便,適合工作流動性頻繁者使用.
套絲機(jī)工作時,先把要加工螺紋的管子放進(jìn)管子卡盤,撞擊卡緊,按下啟動開關(guān),管子就隨卡盤轉(zhuǎn)動起來,調(diào)節(jié)好板牙頭上的板牙開口大小,設(shè)定好絲口長短.然后順時針扳動進(jìn)刀手輪,使板牙頭上的板牙刀以恒力貼緊轉(zhuǎn)動的管子的端部,板牙刀就自動切削套絲,同時冷卻系統(tǒng)自動為板牙刀噴油冷卻,等絲口加工到預(yù)先設(shè)定的長度時,板牙刀就會自動張開,絲口加工結(jié)束.關(guān)閉電源,撞開卡盤,取出管子. 套絲機(jī)還具有管子切斷功能:把管子放入管子卡盤,撞擊卡緊,啟動開關(guān),放下進(jìn)刀裝置上的割刀架,扳動進(jìn)刀手輪,使割刀架上的刀片移動至想要割斷的長度點(diǎn),漸漸旋轉(zhuǎn)割刀上的手柄,使刀片擠壓轉(zhuǎn)動的管子,管子轉(zhuǎn)動4圈5圈后被刀片擠壓切斷.
套絲機(jī)的型號一般有:2寸套絲機(jī)(50型),加工范圍為:1/2"-2"(英寸) 另配板牙可擴(kuò)大加工范圍:
1/4"-2"(英寸)
3寸套絲機(jī)(80型) 加工范圍為:1/2"-3"(英寸)
4寸套絲機(jī)(100型)加工范圍為:1/2"-4"(英寸)
6寸套絲機(jī)(150型)加工范圍為:2 1/2"-6"(英寸)
板牙是套絲機(jī)最常規(guī)的易損件,根據(jù)螺紋不同,有不同規(guī)格的板牙:
按螺距分類有: 英制板牙(BSPT) 美制板牙(NPT) 公制板牙(METRIC)
按尺寸(英寸)分類有: 1/4"-3/8" (2分-3分板牙) 1/2"-3/4" (4分-6分板牙) 1"-2" (1寸-2寸板牙) 2 1/2"-3" (2寸半-3寸板牙) 2 1/2"-4" (2寸半-4寸板牙) 5"-6" (5寸-6寸板牙)
按板牙材料分類有: 工具鋼板牙(用于鍍鋅管,無縫鋼管,圓鋼筋,銅材,鋁材等加工絲口用) 高速鋼板牙(用于不銹鋼管,不銹鋼圓幫加工絲口用) 英制板牙（BSPT)板牙的牙角度為55度 美制板牙（NPT）板牙的牙角度為60度
1）搬運(yùn)注意項(xiàng)目：將板牙頭在套絲位置鎖定，使板牙完全伸開，將倒角刀在倒角位置鎖定，之后方能可靠搬運(yùn)。
2）安放：安放機(jī)器時，四支腳的長度必需進(jìn)行調(diào)節(jié)，即要使后卡盤比前卡盤高些。（這樣的好處就是套絲機(jī)工作時，切削油不會往管子內(nèi)壁滲）。