摘要：以異形零件聯接體為例，針對零件形狀和不同工序的加工特征制作專用夾具，利用數控車床和排狀刀夾的綜合優勢，把多道普車工序合并在一起加工，減少了安裝與找正的輔助時間，提高了產品質量和生產效率。
在外協加工中， 遇到了異形零件的加工難題，通過認真分析，確定了加工方案，加工出合格產品，滿足了用戶急需。
1. 零件結構和技術要求
零件結構如圖1所示。
零件成品的技術要求為：抗拉強度≥580N/mm2，端面收縮率≥35%，周邊與棱角全部制鈍，直徑25+0.130 mm，深度1.5+0.10 mm處保證是尖角， 刀尖圓角半徑＜0.2mm。
2. 加工工藝性分析
零件聯接體加工存在以下技術難點：
（1）零件成品有機械性能要求，需采用合理的毛坯制造方式。
（2）此零件為異形零件，在批量加工中，如何通過夾具設計實現零件準確定位以及裝夾方便。
（3）零件加工尺寸較多，如何在批量加工中，保證產品質量。
3. 技術措施
針對以上加工難點，采取以下技術措施：
（1）零件聯接體采用45鋼模鍛加工成型，保證了零件外形尺寸和產品的機械性能。
（ 2 ） 以模鍛外形尺寸29mm×29mm和R62mm為定位基準，設計夾具，保證零件定位夾緊可靠。
（3）為了保證批量加工時的零件質量，采用經濟型數控車床加工， 并設計專用的主軸夾具（見圖2）和刀具夾具體（見圖3），一個刀位同時裝夾兩把刀具，減少換刀動作造成的重復定位誤差，把零件的內孔尺寸全部加工好，節省了刀位轉換所需時間。
（4）為了保證4個φ 7mm孔的尺寸和位置要求，設計了專用鉗工用鉆孔夾具（見圖4），保證了產品質量。
圖2 數控車床用夾具
圖3 刀夾結構
圖4 鉗工用鉆φ 7mm孔夾具
4. 工藝方案
加工所采取的工藝方案如下：
（1）模鍛，保證零件的外形尺寸。
（2）普車，使用階臺型鉆頭（見圖5），保證內孔尺寸留精車余量1 mm。
（3）數控車，保證零件的內孔直徑和長度尺寸。
（4） 鉗工， 鉆4 個φ 7mm孔，保證位置尺寸。
（5）鉗工，去毛刺。
圖5 普通臥式車床鉆階臺孔夾具和鉆頭
5. 結語
異形零件的加工存在準確定位和夾緊的問題，為了降低加工難度，必須針對不同工序設計專用夾具，以滿足其加工精度要求。采用數控加工和專用刀夾，圖2 數控車床用夾具圖3 刀夾結構圖4 鉗工用鉆φ 7mm孔夾具把多道普車加工工序合并成一道數控車工序，提高了加工效率，降低了勞動強度，提高了經濟效益。