蝸桿是機床回轉部件中的重要零件，工作時蝸桿螺旋表面與蝸輪齒面相對滑動，容易發生磨損，因此蝸桿常用滲碳鋼經滲碳淬火處理，以獲得較高的硬度，防止蝸桿螺旋表面發生磨損。蝸桿類零件的精度要求很高，加工工藝復雜、工序長，如在加工過程中出現問題，將造成重大損失。我公司一種蝸桿零件在磨削加工時出現磨削裂紋，導致零件報廢，嚴重影響了生產進度。
1.蝸桿材料及主要工藝流程
此蝸桿材料為20CrMnTiH，形狀如圖1所示，熱處理要求為滲碳淬火，滲碳層深1.1～1.5mm，淬火后表面硬度58HRC。
圖 1
蝸桿加工工藝流程：下料→鍛造→正火→粗車→除應力→精車→滲碳→螺紋處去碳→淬火→粗磨→無損檢測→時效→精磨。
熱處理過程：鍛件正火→滲碳→淬火→低溫回火→矯直→除應力→低溫時效。熱處理工藝過程曲線如圖2所示。
圖 2
滲碳淬火后，經檢驗碳化物1級，滲碳層深1.32mm，表面硬度59～60HRC。
2.裂紋現象描述
粗磨后蝸桿齒面出現磨削裂紋，裂紋極細，直線狀，深度較淺，形態為通常所說的“發紋”，裂紋不平行，呈散射線狀，如圖3所示。
圖 3
3.磨削裂紋產生原因分析
磨削裂紋與一般淬火裂紋明顯不同，淬火裂紋粗而深，數量少；磨削裂紋只發生在磨削面上，數量較多，深度較淺，且深度基本一致。較輕的磨削裂紋垂直于或接近垂直于磨削方向呈條狀裂紋。此蝸桿齒面是螺旋狀曲面，磨削方向如圖3中箭頭所示，裂紋垂直于磨削方向，符合磨削裂紋的特征。
熱處理后的零件在磨削加工時，由于砂輪變鈍未及時修整、磨削深度過大以及冷卻不充分等原因，可使磨削區內瞬間高溫達到400～1500℃，從而發生磨削燒傷和磨削裂紋，引起零件表面組織、顯微硬度、殘余應力、力學性能等發生變化。
磨削裂紋的形成與工件硬度有關，硬度小于55HRC的工件雖可能發生燒傷，但產生磨削裂紋的情況極少，60HRC以上的工件，都會使磨削裂紋發生的可能性大為增加。該零件實測硬度59～60HRC，大大增加了產生磨削裂紋的傾向。一方面，磨削條件不當或磨削不規范時，被磨削的表面首先會形成一個個較強烈的燒傷中心，造成不均勻的熱應力，在交替的高溫與急冷下應力值漸增，應力超過材料的強度極限時，被磨削的表面就會產生裂紋。另一方面，表層滲碳淬火組織中的殘留奧氏體，在磨削時受強烈的磨削熱的影響及冷卻液的冷卻，將會轉變為新生的馬氏體，引起零件表面局部體積膨脹，加大了零件表面拉應力，導致應力集中，繼續磨削則容易加速磨削裂紋的產生。此外，新生的馬氏體脆性較大，磨削也容易加速磨削裂紋的產生。
此蝸桿螺旋表面在磨削時，砂輪與零件的接觸面積較大，一方面產生的磨削熱大，另一方面冷卻液也不容易進入磨削區域對磨削面進行有效降溫，因此蝸桿螺旋表面由于磨削而產生的熱量，足以使磨削表面薄層重新奧氏體化，隨后再次淬火成為淬火馬氏體；表面層的殘留奧氏體也會在急熱急冷的作用下轉變為馬氏體，使表面層產生附加的組織應力，再加上磨削所形成的熱量使零件表面薄層的溫度升高極快，這種組織應力和熱應力的迭加就會導致磨削表面出現磨削裂紋。
從以上分析知道，產生磨削裂紋的根本原因在于有應力存在，要防止發生磨削裂紋，就要減少和消除零件表面的各種應力。
4.磨削裂紋的防止措施
（1）熱處理方面
殘留奧氏體的轉變增加了零件表面的組織應力，因此，應降低殘留奧氏體的含量。過高的淬火溫度使淬火后殘留奧氏體量增加，可適當降低淬火溫度，淬火溫度由原先840℃降低至820℃，減少殘留奧氏體的形成；同時增加-60℃×2h的冰冷處理，促使奧氏體轉變為馬氏體，并在隨后的低溫回火中轉變為穩定的回火馬氏體組織，防止磨削時產生組織應力。粗精磨之間的低溫時效時間由8h延長至12h，充分消除磨削造成的應力。
（2）磨削工藝方面
磨削裂紋的產生是因為磨削熱所致，所以降低磨削熱是解決磨削裂紋的關鍵。原磨削工藝已分粗精磨，現在選用粒度較粗的軟砂輪進行粗磨，及時清除砂輪表面積屑，減少磨削深，增加磨削次數，減小工作臺速度，可以降低磨削熱。然后再用粒度細的砂輪進行精磨（磨削深較淺），同時增大冷卻液流量，對磨削表面充分冷卻，防止磨削區升溫過快而產生熱應力。
5.結果
改進后的熱處理工藝曲線如圖4所示，熱處理后滲碳層深度、碳化物、表面硬度檢驗均正常。
圖 4
選用較為鋒利的砂輪，及時修整砂輪，保持砂輪鋒利，也是一種簡單易行的減少磨削裂紋的措施。改進后蝸桿磨削正常，再沒有磨削裂紋現象發生，保證了產品質量和生產進度。