發動機零部件加工中有很多裝配精密孔，不僅形位公差要求嚴，而且表面粗糙度要求高。為了滿足圖樣要求及保證產品質量，很多精密孔的加工均采用鉸孔工藝。然而在加工過程中仍然會因為刀具制造以及設備精度等因素的影響，造成諸多加工不良現象。現針對我公司某種機型發動機零部件加工過程中出現的問題，探討鉸孔的質量控制過程。
1. 鉸孔加工工藝
鉸孔是擴大一個已經存在的孔、用鉸刀從工件原有孔壁上切除微量金屬層，以提高其尺寸精度和減小其表面粗糙度值。
由于鉸刀一般齒數較多（4～12個），導向性好，心部直徑大，刀具的剛性好，加工余量小，切削的厚度較薄，因此，加工精度可達IT7～IT9級，表面粗糙度值一般可達Ra=0.4～1.6μm。鉸孔為精加工孔常用的手段之一。
直徑在100mm以內的孔可采用鉸孔。在加工中心上鉸孔時，一般采用的工藝為：鉆（或擴）孔→鉸孔。對于直徑＜12mm的孔，由于鉸刀本身剛性稍差，因此采用的工藝為：點鉆→鉆（或擴）孔→鉸孔，以保證孔的直線度和同軸度。
2. 鉸刀結構參數及選用原則
鉸刀種類很多，根據使用方式可分為手用鉸刀和機用鉸刀。目前設備工藝水平先進，加工效率高， 大多數采用加工中心鉸孔。機用鉸刀常用材質有高速鋼和硬質合金，高速鋼鉸刀一般為整體式，硬質合金鉸刀一般為焊接式。
鉸刀由工作部分、頸部和柄部組成（見圖1）。工作部分包括切削部分和修光部分，切削部分呈錐形，擔負主要的切削工作；修光部分用于校準孔徑、修光孔壁和導向。為減小修光部分與已加工孔壁的摩擦，并防止孔徑擴大，修光部分的后端應加工成倒錐形狀，其倒錐量為（0.005～0.006mm）/100mm。
鉸刀主要參數及設計經驗介紹如下。
（1）前角γo。由于鉸孔余量很小，背吃刀量很小，切屑與前刀面接觸長度很短，因此鉸刀前角作用不是主要因素。為了便于制造，前角一般取0°～5°。
（2）后角αo。鉸刀是定尺寸刀具，為了使鉸刀重磨后直徑尺寸變化不大，取較小的后角（一般為6°～8°），高速鋼鉸刀切削部分的刀齒刃磨后應鋒利不留刃帶，校準部分刀齒則須留有0.05～0.30mm寬的刃帶（ba），以起修光和導向作用，也便于鉸刀制造和檢驗。
（3）切削錐角2? 。切削錐角主要影響進給抗力的大小、孔的加工精度和表面粗糙度以及刀具壽命。切削錐角小時進給力小，切入時導向性好，但排屑困難，且加工切入切出時間變長。機用鉸刀可取較大的切削錐角。
（4）主偏角κ r。為便于排屑，一般取值15°～45°。
（5）齒數z及齒槽形。齒數選擇原則：①鉸刀齒數一般為4～12齒。②大直徑鉸刀取較多齒數。③ 加工韌性材料取較少齒數， 加工脆性材料取較多齒數。④為便于測量，鉸刀一般取偶數。總體原則為在保證刀齒強度、容屑空間足夠的條件下，選擇多的齒數。刀齒在圓周上一般為等齒距分布， 但在某些情況下，為避免鉸刀顫振時使刀齒切入的凹痕定向重復加深，也可選用對頂齒間角相等的不等齒距結構（見圖2）。
另外，鉸刀齒槽形式有直線形、圓弧形和折線形（見圖3）：直線形加工簡單、容易制造，一般用于d=1～20mm的鉸刀；圓弧形具有較大的容屑空間和較好的刀齒強度，一般用于d＞20mm的鉸刀；折線形用于硬質合金鉸刀，以保證硬質合金刀片有足夠的硬剛性支持面刀齒強度。
（ 6 ） 鉸刀直徑d 及其公差G：鉸刀是定尺寸刀具，直徑及其公差取決于被加工孔的直徑D及其精度IT，同時也要考慮鉸刀的使用壽命和制造成本。由于受設備主軸精度以及加工材料的影響，實際加工過程中會出現孔徑變大或變小的現象。當孔徑變大時，鉸刀直徑極限尺寸計算公式為
dmax=Dmax－Pmax
dmin=Dmax－Pmax－G
當孔徑變小時，鉸刀直徑極限尺寸計算公式為
dmax=Dmax＋Pamin
dmin=Dmax＋Pamin－G
式中，dmax為鉸刀最大極限尺寸；dmin為鉸刀最小極限尺寸；D為孔直徑；Pmax為鉸孔最大擴張量；Pamin為鉸孔最小收縮量。另繪制鉸刀直徑公差分布圖（見圖4），其中N為鉸刀磨耗備量。
3. 鉸孔加工過程出現的不良現象
我公司氣缸頭搖臂軸孔孔徑及形位公差要求較高（見圖5），為了滿足發動機的整機性能，采取鉸孔工藝進行精加工，然而在大批量生產過程中，搖臂軸孔出現了諸多加工異常，無法滿足圖樣要求。通過經驗積累以及試驗， 改善鉸孔工藝， 逐漸解決了生產過程中出現的各種加工問題，保證了產品加工質量。
（1）產生的不良現象。量產過程中最容易出現的不良現象有：孔徑超大或孔徑變小，形位公差（圓度、圓柱度和平行度）超差，孔內表面粗糙度質量差。量產過程中出現的加工不穩定性容易造成批量質量問題。
（2）不良現象產生的原因分析。鉸削過程是一個復雜的切削和擠壓摩擦過程，除主切削刃正常的切削作用外，還對工件產生擠刮作用（見圖6）。一般鉸削加工余量＜0.1mm，鉸刀主偏角＜45°，因此鉸削時切削厚度很小，約為0.01～0.03mm。
根據鉸削原理分析、利用“三現”原則查找原因，得出造成孔徑超差的主因有：鉸刀制造誤差，主軸軸承磨損失效致主軸跳動波動大，鉸刀刀長過長致剛性降低，鉸刀刃口留有積屑瘤，鉸刀主偏角設計角度沒有考慮到所加工材料的特性，切削速度、進給量不合理以及鉸刀刃磨不徹底等；形位公差超差的主因有：工藝安排不合理、切削余量不合理、鉸刀剛性不夠、主軸精度差以及夾具夾緊變形等；孔內表面粗糙度質量差的主因有：鉸削速度過快、鉸削余量不合理、進給量過大、刀具不鋒利、刀具刃帶表面粗糙度質量差、刀具粘屑以及切削液使用不合理等。綜上所述，影響鉸削加工的因素很多，并且機械加工不是單一的影響要素，各要素之間互相影響。
4. 改善措施
針對以上影響鉸孔質量的原因分析，結合實際工作中的經驗，提出以下改善措施：
（1）根據鉸刀直徑計算公式，對實際加工材料特性進行分析，可適當對鉸刀直徑公差進行調整，以保證孔徑合格。
（2）檢查機床主軸跳動及剛性、拉刀拉力大小，可改善產品加工質量。
（3）在保證刀具不干涉工件及夾具條件下，盡可能縮短刀長，以提高刀具剛性，另外刀柄可選擇液壓刀柄。
（4）選擇合理的切削速度及進給量。由于鉸孔是轉動過程切削，一般鉸孔進給量稍微偏大，目的是使鉸刀切削材料而不是摩擦，進給量過小會導致徑向摩擦力增大，鉸刀會迅速磨損引起鉸刀顫動，使孔的表面粗糙度質量變差。若孔徑偏大，可適當降低切削速度，增加進給量；若孔徑偏小，可適當提高切削速度，減少進給量。
（5）鉸刀設計參數的選擇。如針對加工鋁合金等塑性稍好的材質，可減小主偏角κ r來保證孔徑；若表面質量不好，可適當增大主偏角、減小后角或擴大容屑槽，以便排屑。
（6）加工余量的控制。余量過大，會因切削熱多而導致鉸刀直徑增大、孔徑擴大；余量過小，會留下底孔的刀痕，使表面粗糙度達不到要求，粗鉸一般余量0.15～0.35mm，精鉸余量一般為0.05～0.15mm，有一種經驗建議留出鉸刀直徑1%～3%大小的厚度作為鉸削余量（直徑值）。
（7）工序的合理性。由于鉸孔不能校正孔軸線的位置度誤差，孔的位置公差應由前工步保證， 因此要選擇合理的工藝路線。對于孔徑較小的孔，應增加中心鉆，確保鉆孔過程不發生傾斜。
（8）選擇合適的冷卻、潤滑液。由于鉸孔主要是刀具與孔壁成擠壓切削，切削碎片易留在刀槽或黏在刀刃上，影響加工質量，因此加工過程選用潤滑性良好的高濃度極壓乳化液或切削油，可以起到良好的潤滑、冷卻作用。
由于加工的材料不同， 產生的問題以及解決方法也各有差異，但鉸孔過程存在的問題及解決思路基本類似。
5. 結語
隨著人們對使用產品的要求越來越高，加工水平也需與時俱進。作為機械加工常用的手段，鉸孔工藝既有優勢，也有劣勢，如何保證加工的穩定性和高效性，在實踐與創新的道路上任重道遠。